Eine Höhe von 246 m, 15.300 m³ verbauter Beton und ein Gesamtgewicht von über 40.000 t – das sind nur einige der Eckdaten, die davon zeugen, dass es sich bei diesem Vorhaben um eines der derzeit prominentesten Bauprojekte Süddeutschlands handelt. Schon seit Beginn der Arbeiten an dem zylindrischen Turm aus Stahlbeton zieht die Baustelle im Rottweiler Gewerbegebiet Berner Feld zahlreiche Besuchergruppen an. In wenigen Wochen wird das Bauwerk der Superlative mit einer Auftragssumme von rund 40 Mio. € seine endgültige Höhe erreicht haben. Dann wird es den höchsten Kirchturm der Welt, das Ulmer Münster, um 84 m überragen.

Im Turm Mobilitätskonzepte testen

Im April 2014 erhielt die Direktion Stuttgart der Ed. Züblin AG den Auftrag für die schlüsselfertige Erstellung eines Testturms für Hochgeschwindigkeitsaufzüge, die bis zu 18 m/Sek. zurücklegen. Auftraggeberin ist die Krupp Hoesch Stahl GmbH, eine Tochter von ThyssenKrupp. Aufzüge stellen eine Schlüsseltechnologie für die zukünftigen Herausforderungen der Urbanisierung dar. Mehr denn je sind innovative und platzsparende Mobilitätskonzepte gefragt, wenn es darum geht, einen schnellen, effizienten und sicheren Personentransport in immer höheren Gebäuden zu gewährleisten. Die Lösungen hierzu entstehen ab 2016 im Testturm in Rottweil, wo die Aufzugssparte von ThyssenKrupp für die höchsten Gebäude der Welt Technologien der Zukunft entwickeln und testen wird.

Konstruktion aus einem Guss

Für die 30 m tiefe Baugrube mussten zunächst 30.000 m³ Boden und Fels ausgehoben werden. Die Sicherung der Baugrube erfolgte mit Spritzbeton und 3 m langen Felsnägeln. Bei der Betonierung der Bodenplatte am Grund des Bauschachts wurden in 12 Stunden 700 m³ Beton verbaut. Seit dem 10.3.2015 wächst der Turmschaft bei einem Durchmesser von 21 m pro Tag um durchschnittlich 3,60 m in die Höhe. Möglich ist dies durch die Gleitbauweise, in der die Ortbetonkonstruktion erstellt wird. Wie ein Kranz verläuft die Gleitplattform dabei um das obere Ende des Rohbaus. Pro Stunde werden etwa 8 m³ frischer Beton in 20 cm starken Schichten in die ringförmige Schalungsform gegossen, nachdem zuvor die erforderlichen Stahlarmierungen eingebaut worden sind. Sobald der Beton im unteren Bereich der Schalung die notwendige Festigkeit erreicht hat, wird das Schalungselement hydraulisch ein Stück nach oben gezogen. Dies geschieht etwa alle 10 Minuten in 2,5-Zentimeter-Schritten. Durch das kontinuierliche Aufwärtsgleiten der Schalung entsteht eine fugenlose Betonröhre. Ab einer Höhe von 110 m verringert sich deren Wandstärke von 40 auf 25 cm. Im Inneren des Turms werden derzeit 12 Aufzugsschächte erstellt, von denen 6 auf ca. 110 m und 5 auf ca. 230 m Höhe enden. Für die Aufzugstests steht eine maximale Fahrstrecke von rund 260 m zur Verfügung. Nach Abschluss der Gleitschalungsarbeiten Ende Juli werden die Ebenen und Decken im Inneren eingezogen. Um den Turm herum entsteht im Sockelbereich ein kreisförmiges, zweigeschossiges Eingangsgebäude für Technik, Lager, Zugang.