Der weltweit erste Industrie-Dieselmotor, der einem konsequenten Downsizing-Konzept folgt, hat es unter die TOP 10 in der Kategorie Automobilität von Europas größtem Umwelt- und Wirtschaftspreis, den GreenTec Awards, geschafft. Mit dem Erreichen der TOP 10 ist die erste Hürde zu einem der begehrtesten Umweltpreise genommen. In dem nun folgenden öffentlichen Online-Voting, das im Zeitraum vom 06.11.2014 bis 11.01.2015 stattfindet, kann der 4H50TIC durch Besucher der Webseite www.greentec-awards.com direkt in die Endrunde gewählt werden. Unter den 3 nominierten Projekten der Endrunde wird eine Jury den Gewinner ermitteln und am 29. Mai 2015 in Berlin im Rahmen eines Gala-Abends den Award überreichen.

Die GreenTec Awards ehren jedes Jahr innovative Produkte und Projekte, die den Weg in eine umweltbewusste Zukunft weisen. Etablierte Medienpartner wie ProSieben und WirtschaftsWoche unterstützen die GreenTec Awards dabei, grünen Ideen eine Plattform zu bieten und ihnen so größtmögliche öffentliche Aufmerksamkeit zu verschaffen. So können die Pioniere mit ihren Projekten aktiv zu einem schonenderen Umgang mit unserer Umwelt beitragen.

Der 4H50TIC als Trendsetter für Ressourcenschonung

Im Rahmen der Entwicklung des 4H50TIC haben es sich die Entwickler der Motorenfabrik Hatz zum Ziel gesetzt, die konventionellen Motorenkonzepte von Industriemotoren grundsätzlich zu überdenken und einen Motor zu entwickeln, der hinsichtlich Energie- und Ressourceneffizienz, Schadstoff- und Lärmemission sowie Kompaktheit und Langlebigkeit seinen Wettbewerbern deutlich überlegen ist. Im Fokus standen dabei die ökologische und ökonomische Nachhaltigkeit sowie eine hohe Energieeffizienz über den kompletten Produktionsprozess bis hin zum Betrieb des Motors.

Die Entwicklung des 4H50TIC folgte dabei einem Downsizing-Konzept, das im Industriemotoren-Bereich einmalig ist. Mit 173 kg ist der Motor ca. 90 kg leichter als der nächste Wettbewerber in seiner Klasse. Dabei werden bereits wertvolle Ressourcen bei der Produktion eingespart sowie Emissionen durch kürzere Bearbeitungszeiten und geringeren Aufwand bei der Rohstoffaufbereitung reduziert. Des Weiteren wurde bei der Entwicklung Wert darauf gelegt, die Kraftstoffeffizienz nicht auf einen Bestpunkt zu optimieren, sondern eine größtmögliche Effizienz über einen breiten und realitätsnahen Drehzahl- und Lastbereich zu erreichen. Durch eine ausgefeilte Einspritztechnik mit BOSCH Common-Rail-Technologie, verbunden mit weiteren Maßnahmen wird neben einer hohen Kraftstoffeffizienz auch die Abgas- und Partikelemission bereits innermotorisch auf ein Minimum reduziert.

Pro Motor ergeben sich wegen des geringeren Gewichts und der höheren Effizienz folgende Einsparungen:

bei der Verarbeitung von Rohmaterial  476 kWh und 160 kg CO2,
geringerer Aufwand in der Produktion: 302 kWh und 169 kg CO2 und
Kraftstoff-Einsparung von 22.691 kWh und 6.075 kg CO2 (bei ca. 800 Betriebsstunden/Jahr).
Aufgrund seiner prognostizierten und bereits erreichten Ziele wurde die Entwicklung des Motors vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.